
Termoplastik fenolik reçine ve sertleştirici - heksametilentetramin ile önceden kaplanmış kuvars kumundan oluşan kaplanmış (kabuk) kum kullanılır. Metal model plakası 180–340 °C'ye ısıtılır.
Kabuk döküm işlemi (kaplanmış kum kullanılarak sıcak kabuk dökümü, demirli metallerin hassas dökümü için uzmanlaşmıştır)
Termoplastik fenolik reçine ve sertleştirici - heksametilentetramin ile önceden kaplanmış kuvars kumundan oluşan kaplanmış (kabuk) kum kullanılır. Metal model plakası 180–340 °C'ye ısıtılır. Kaplanmış kum yüksek sıcaklıklarla temas ettiğinde reçine hızla erir, çapraz bağlanır ve sertleşerek model levhanın yüzeyinde sert, ince bir kum kabuğu oluşturur. Kabuk çıkarıldıktan sonra iki kalıp yarısı kalıp boşluğunu oluşturmak üzere birleştirilir. Erimiş demir dökülmeden önce destek için kabuğun dış kısmına kuru kum dökülür, böylece kum dökümünün maliyeti hassas dökümün boyutsal doğruluğu ile dengelenir.
Kalıplama kumu: %2,5-4 reçine içeriğine sahip kaplanmış ince kum; düşük yenilenebilirlik.
Model plakası: Yüksek ısı direncine, aşınma direncine ve tekrarlanan kullanımla uzun servis ömrüne sahip, dökme çelik veya dökme demirden yapılmış bölünmüş bir kalıp.
Ayırıcı madde: Kum kabuğunun kalıba yapışmasını önlemek için kalsiyum stearat ve silikon yağı.
Kullanılan demirli malzemeler: Eksantrik milleri, dişliler, valf yuvaları ve hidrolik muhafazalar gibi gri ve sünek demirden yapılmış küçük ve orta hassas parçalar.
Kabuk kalıba döküm işleminin adım adım teknolojik diyagramı
Kabuk döküm yöntemiyle üretilmiş, teslim edildiği haliyle demir dökümler
(1) Metal model plakasının ısıtılması ve ayırıcı maddenin uygulanması
Kalıbı 200–280 °C'ye ısıtın ve kum kabuğunun serbestçe çıkarılmasını sağlamak için ayırıcı maddeyi eşit şekilde uygulayın.
(2) Bir boşaltma hunisi kullanarak kumun uygulanması (temel işlem)
Isıtılmış model levhasını kum depolama hunisine doğru bastırın ve tüm düzeneği ters çevirerek modelin yüzeyini kaplanmış kumla tamamen kaplayın. 8-15 saniye basılı tutun. Yüzeydeki kum ısıtılarak sertleşerek sert bir kabuk elde edilirken, ısıtılmamış gevşek kum da hazneye geri dökülür.
(3) Kabuk kalıbının ilave sertleşmesi (tükenmesi)
Kabuğun termal mukavemetini arttırmak için, şekillendirilmiş kum kabuklu model levhayı 30-90 saniye boyunca 180-220°C'deki ikincil kürleme fırınına aktarın. Kabuk kalınlığı 8–15 mm arasında kontrol edilir.
(4) Kabuğun çıkarılması, çekirdeklerin yapılması ve yarım kalıpların birleştirilmesi
Çıkarma mekanizmasını kullanarak bitmiş yarım kabuğu kalıptan çıkarın. İç boşlukları olan parçalar için çekirdekler aynı zamanda kaplanmış kumdan yapılır, daha sonra üst ve alt yarım kabuklar hizalanarak birbirine sabitlenir.
(5) Takviye ve doldurma için şişeye kurulum
Birleştirilmiş kabuk kalıbını şişeye yerleştirin ve dökme sırasında kabuğun genleşip çatlamasını önlemek için etrafındaki boşluğu kuru destek kumu ile doldurun. Erimiş dökme demiri 1400–1460 °C sabit sıcaklıkta dökün.
(6) Soğutma, bombardıman ve temizleme
4-12 saat soğuduktan sonra kum kabuğunu yok edin ve dökümleri çıkarın. Yollukları ve yollukları çıkarın, kumlama, kusur tespiti ve son işleme işlemlerini gerçekleştirin.
Avantajları (geleneksel kum dökümüne kıyasla)
Önemli ölçüde artan doğruluk: CT9–CT11 boyut toleransı, sabit boyutlar ve seri üretimde mükemmel tekrarlanabilirlik.
Pürüzsüz yüzey: minimum yanık katmana sahip yüzey pürüzlülüğü Ra 6–25 µm, bu da tornalama, frezeleme ve taşlama paylarını önemli ölçüde azaltır.
İnce duvarlı dökümler oluşturmada mükemmel yetenek: Kabuk kalıbın yüksek sertliği, 2-3 mm kalınlığında ince duvarlı, karmaşık topografyaya ve küçük deliklere sahip dökme demir dökümlerin stabil üretimini sağlar.
Son derece düşük kum tüketimi: boşluğu yalnızca ince bir kabuk tabakası oluşturur; kum tüketimi geleneksel kum dökümünün yalnızca 1/10'u kadardır.
Otomasyonla son derece uyumlu: Sürekli seri üretimde kabuk kalıpların üretimi için otomatik hatlarla uyumludur.
Homojen döküm yapısı: Kabuğun kontrollü gaz geçirgenliği, gaz delikleri ve cüruf kalıntıları dahil olmak üzere kusurları önemli ölçüde azaltır.