OEM KİL KUM DÖKÜM / PARÇALAR 

Sürece genel bakış

Kalıplamanın temel prensibi

Bentonit suyla karıştırıldığında kum tanelerini saran plastik bir kil kabuk oluşturur, bu da kalıp karışımına dayanıklılık, süneklik ve gaz geçirgenliği kazandırır. Karışımın doldurulması ve sıkıştırılmasından sonra dökümün dış şekline karşılık gelen bir boşluk oluşturulur. Bu boşluğa, soğuduktan sonra katılaşan yüksek sıcaklıkta erimiş bir metal dökülür. Tek kullanımlık kum kalıbı, dökümlerin çıkarılması için imha edilir ve atık kum, uygun işlemden sonra yeniden kullanılabilir.

Kalıplama kumu bileşimi ve temel özellikleri

(1) Ham kum (yeşil kum) için genel tarif

Kuvars kumu: %90–%94 (ana dolgu maddesi)

Bentonit kili: %6–%10 (ıslak mukavemet için bağlayıcı)

Kömür tozu: %2–%4 (metal nüfuzunu önler ve yüzey kalitesini artırır)

Nem: %3–%4,5 (kilin bağlanma özelliklerini ayarlar)

(2) Kalıp kumunun temel teknolojik özellikleri

Islak mukavemet: modeli çıkarırken ve kalıpları monte ederken kalıbın çökmesini önler

Gaz geçirgenliği: Gaz deliklerini önlemek için dökme sırasında oluşan su buharını ve baca gazlarını tahliye eder

Plastisite: modelin kalıplanmasını ve çıkarılmasını kolaylaştırır, kum dökülmesini azaltır

Kırılabilirlik: Soğuduktan sonra kalıp kolayca kırılır ve dökümlerin temizlenmesi daha kolay hale gelir.

Teknolojik süreci tamamlayın

3.1 Model yapımı

Döküm çizimlerine dayanarak, büzülme, işleme, kalıplama eğimleri ve döküm yarıçapları dikkate alınarak ahşap veya metal modeller yapılır. Dökümlerin iç boşluklarına ve deliklerine uygun kum maçalar yapılır.

3.2 Kalıp kumunun hazırlanması

Atık kum, yeni kum, bentonit, kömür tozu ve su mikserde iyice karıştırılarak kum tanelerinin eşit şekilde kil ile kaplanması sağlanır. Nem ve sıkıştırmanın operasyonel kontrolü gerçekleştirilir; standart altı karışım yeniden orantılanarak düzeltilir.

3.3 Maçaların kalıplanması ve üretimi

Manuel kalıplama (büyük bireysel ve şekillendirilmiş parçalar için) ve makine kalıplama (üretim hatlarındaki seri küçük parçalar için) olarak ikiye ayrılır:

Karışımın alt şişeye doldurulması, yüzeyin sıkıştırılması ve düzleştirilmesi, ardından kalıbın alt yarısının ters çevrilmesi;

Modelin kurulması, serbest bırakma tozunun uygulanması, üst şişenin yerleştirilmesi ve karışımla sıkıştırılarak doldurulması;

Yolluk sisteminin kesilmesi ve elektrik ve gaz çıkışı için kazanç sağlanması, ardından kalıpların üst ve alt yarısının elde edilmesi için modelin çıkarılması;

Karmaşık iç boşluklar için kum maçaların takılması, eriyik sızıntısını önlemek için kalıpların sabitlenmesi ve kapatılması.

3.4 Eritme ve dökme

Erimiş demir, çelik veya demir dışı alaşımlar elektrikli fırın veya kupol fırınında eritilir. Sıcaklık gerekli değere ulaştıktan sonra döküm haznesinden eşit şekilde dökme yapılır. Kârlar, katılaşma sırasındaki büzülmeyi telafi etmek ve büzülme boşluklarını ve gözenekliliği önlemek için yüksek sıcaklıktaki eriyik rezervuarları olarak hizmet eder.

3.5 Soğutma ve söndürme

Dökümler tamamen soğuduktan sonra, dökümleri çökmekte olan kil karışımından ayırmak için şişe titreşime tabi tutulur. Atık kum tozdan arındırılır, soğutulur, bentonit ile doldurulur ve karışım hazırlama döngüsüne geri gönderilir.

3.6 Dökümlerin temizliği ve muayenesi

Yolluk sistemlerinin, karların, çapakların ve çapakların giderilmesi; yüzeylerin taşlanması ve kumlanması. Boyut kontrolü, görsel muayene ve mekanik özelliklerin testi yapılır. İyi ürünler depoya gönderilir; Yüksek mukavemetli dökme demirden yapılan dökümler gerekirse tavlamaya veya normalizasyona tabi tutulur.

Kil kum kalıplarında üç döküm yönteminin sınıflandırılması

4.1 Ham kil formu (temel tip)

Kalıplar, kısa çevrim süreleri, yüksek verimlilik ve en düşük maliyetle karakterize edilen, kalıplamadan sonra kurutulmadan dökülür. Otomotiv parça gövdeleri, braketler ve dişli kutuları gibi gri ve sfero dökümden yapılmış küçük ve orta ölçekli dökümler için uygundur.

4.2 Kurutulmuş yüzey katmanına sahip form

Yüzeyin mukavemetini arttırmak için sadece kalıp boşluğunun yüzey tabakası (5-10 mm kalınlığında) kurutulur. Hava deliği kusurlarını ve yanık izlerini azaltmak için orta kalınlıkta duvarlı dökümler için uygundur.

4.3 Tamamen kurutulmuş kil kalıbı

Kum kalıbının tamamı tamamen fırında kurutulur, yüksek kuru mukavemete ve iyi gaz geçirgenliğine sahiptir. Büyük kalın duvarlı ve kritik çelik dökümler için kullanılır. Yüksek enerji tüketimi ve uzun çevrim süreleri kullanımını sınırlamaktadır; yavaş yavaş reçine kumu ile değiştirildi.

Avantajları ve Dezavantajları

Faydaları

Kil ve kuvars kumu mevcut ve ucuz hammaddelerdir; Atık kumun %90'ından fazlası geri kazanılabilir, bu da üretim maliyetlerinin son derece düşük olmasını sağlar.

Yüksek uyarlanabilirlik: karmaşık tasarımlarla 0,1 kg'dan birkaç tona kadar çeşitli metal dökümler üretme yeteneği.

Ham formlar için kurutma gerekli değildir, yüksek kalıplama hızı ve otomatik seri hatların devreye sokulması imkanı.

Kalıplama karışımı, operasyonlar sırasında yüksek toleransla, modeli çıkarırken ve maçaları takarken kalıbın tahrip olma riskini azaltan belirli bir esnekliğe sahiptir.